Vi presentiamo qui un sistema di intralogistica con avvolgitore Technowrapp integrato, realizzato per un nostro cliente del settore beverage. La necessità del cliente era quella di collegare la linea di produzione sviluppata al piano terra con l’area di stoccaggio posta al piano primo, per mezzo di sistemi di trasporto e movimentazione pallet gestiti e coordinati tra loro da un complesso programma software. In questo impianto di intralogistica, un PLC centrale e 4 periferici gestiscono e coordinano automaticamente 4 differenti missioni. Missioni 1) Movimentazione pallet avvolti, dalla produzione al magazzino per stoccaggio e spedizione 2) Movimentazione pallet vuoti ed impilati a gruppi di 15, dal magazzino al dispositivo sfoglia pallet 3) Approvvigionamento di materiali, dal magazzino a tutta la linea produttiva 4) Movimentazione dei materiali da smaltire, dalla linea produttiva al magazzino Numeri e componenti dell’impianto di intralogistica Avvolgitore Technowrapp ad anello rotante Twin Rings E: avvolge e copre ermeticamente il carico Ascensore pallet: trasporta in salita e discesa 2 pallet alla volta (altezza 6 metri e portata 2.000 kg) Navetta RGV: trasporta i pallet vuoti verso il magazzino sfoglia pallet Magazzino sfoglia pallet: accumula 15 pallet vuoti e li rilascia uno alla volta in base alla richiesta del pallettizzatore Etichettatrice: applica un’etichetta sul pallet avvolto 2 deviatori a rulli-catene 3 piattaforme rotanti a rulli 29 trasportatori 1 PLC centrale 4 PLC periferici i/o (256 in – 272 out) 6 zone di sicurezza 20 inverter 300.000 istruzioni programma 24h/6 giorni a settimana La vera complessità di questo impianto di intralogistica sta nella parte software che ha il compito di riuscire a gestire le varie missioni senza che queste interferiscano l’una con l’altra, riuscendo a gestire salita e discesa del materiale da/per il magazzino attraverso l’elevatore pallet. Per assicurare alla linea un flusso efficiente, sono stati curati i seguenti aspetti: a) Trasporto di accumulo dopo l’avvolgitore: nel momento in cui la linea deve procedere con le missioni 2-3-4, il flusso di pallet avvolti viene interrotto ed i pallet vengono accumulati sul trasportatore in uscita, in attesa del termine della missione. Una volta conclusa la missione, i pallet possono riprendere il loro percorso fino al magazzino. b) Zone di accumulo pallet vuoti: le pile di 15 pallet vuoti inviate dal magazzino al dispositivo sfoglia pallet non vengono accumulate solo nel dispositivo sfoglia pallet. Sono state definite altre 2 zone di accumulo lungo la linea (sul trasportatore che precede la navetta RGV e sulla stessa navetta RGV) per creare un flusso continuo che non generi attese e che riesca a soddisfare la richiesta costante di pallet vuoti generata dal pallettizzatore. c) L’impianto è controllato da sei zone di sicurezza in modo che solo l’area di interesse venga bloccata in caso di emergenza, garantendo invece continuità a tutto il resto della linea. d) Un PLC principale comanda tutto l’impianto e comunica con altri 3 PLC distribuiti lungo la linea. Uno dei 3 PLC è dedicato esclusivamente alle funzioni del carrello prestiro dell’avvolgitore e comunica al PLC principale eventuali anomalie nella performance di prestiro.

Technowrapp e Intralogika lavorano e si completano in assoluta sinergia e non si rivolgono solo ai clienti finali, ma puntano anche alla creazione di solide partnership con i system integrator, aziende che  integrano i propri impianti con le soluzioni per avvolgimento e movimentazione fornite da Technowrapp e Intralogika. Uno di questi è il caso di un impianto di intralogistica e avvolgimento realizzato in collaborazione con TMC (Tissue Machinery Company) nel 2018 e destinato ad un importante gruppo sudamericano operante nel settore tissue. TMC, azienda italiana con esperienza ventennale nella produzione di macchine per il packaging per il settore tissue, si è rivolta a Technowrapp e Intralogika per integrare la propria fornitura di robot pallettizzatori con una soluzione per la movimentazione e l’avvolgimento dei prodotti pallettizzati. Questa linea è stata creata per gestire e rifornire quattro aree di pallettizzazione, per una produzione complessiva di 70 pallet all’ora. La grande sfida in questo impianto è stata quella di riuscire ad ottimizzare i flussi di movimentazione dei carichi, gestendo con una navetta le operazioni di carico da 10 postazioni e di scarico su 6 postazioni. La navetta è in grado di gestire fino a 642 diversi tipi di missioni.  Componenti dell’impianto 4 robot pallettizzatori (forniti e gestiti da TMC) 3 robot sfoglia pallet vuoti (forniti e gestiti da TMC) 1 navetta RGV a doppio posto pallet con corsa 30 metri 81 metri di trasportatori 9 piattaforme oleodinamiche (8 delle quali con compattatore per centrare il pallet) 2 avvolgitori a piattaforma rotante P60 2 PLC + 2 PLC safety + 4 moduli remotati Logica di lavoro Il cuore di questo impianto di intralogistica è la navetta RGV, la quale è progettata per svolgere due principali tipi di missioni. Approvvigionamento delle quattro aree di pallettizzazione con pallet vuoti: le pile di 15 pallet vuoti vengono caricate da fuori linea su due trasportatori, vengono poi prese in carico dalla navetta e movimentate fino alle aree di pallettizzazione. Le distanze tra i vari ingressi dei trasportatori sono state calibrate per permettere alla navetta di servire contemporaneamente due aree di pallettizzazione opposte (vedi frecce blu). Movimentazione dei prodotti pallettizzati dalle aree di pallettizzazione agli avvolgitori: anche in questo caso la navetta può posizionarsi in modo da caricare contemporaneamente due pallet provenienti da aree di pallettizzazione tra loro opposte (vedi frecce verdi) per poi movimentare e scaricare i pallet nelle due aree di avvolgimento con la stessa logica. Tutte le missioni simultanee vengono quindi gestite attraverso un gioco di distanze tra linee opposte, tra le quali la navetta può muoversi compiendo una missione di carico o di scarico su due linee diverse contemporaneamente, seguendo una logica di ottimizzazione dei flussi. Tutta la logica software di movimentazione è stata infatti accuratamente studiata da Intralogika per massimizzare l’efficienza e la produttività dell’impianto. Per raggiungere questo obiettivo, Intralogika ha dovuto fare i conti con la complessità di ottimizzare le operazioni di carico da 10 postazioni e di scarico da 6 postazioni, gestendo un elevato numero di possibili combinazioni di flussi e missioni

Nel 2017 Intralogika ha progettato un impianto di intralogistica per un cliente inglese del settore farmaceutico. L’esigenza del cliente era quella di installare un sistema hardware e software per la movimentazione di carrelli contenenti attrezzature mediche, che interfacciasse 7 autoclavi, 12 isole robotizzate e 4 linee di ritorno e un totale di 55 stazioni di prelievo e deposito. Il funzionamento della configurazione full automation dell’impianto è stato testato e adattato alle esigenze del cliente attraverso programmi di simulazione. Da questa simulazione è nata la nostra proposta: un impianto di intralogistica composto da 4 navette RGV e 470 metri di trasportatori ed un complesso sistema software gestito da 10 PLC (4 dei quali dedicati alla gestione della sicurezza). L’impianto di intralogistica verrà realizzato in 7 step, il primo dei quali è già stato installato e collaudato. Le implementazioni successive verranno interamente testate e collaudate in virtual commissioning, modalità che consente al cliente di avere due importanti vantaggi: 1) la riduzione dei tempi di installazione e fermo macchina; 2) la possibilità per il cliente di vedere virtualmente il funzionamento dell’impianto e richiedere eventuali modifiche del flusso, prima della messa in produzione.     CARATTERISTICHE DELL’IMPIANTO DI INTRALOGISTICA

Per un cliente tedesco del settore farmaceutico abbiamo realizzato un impianto composto da trasportatori in inox e due navette a due posti. La necessità primaria del cliente era quella di avere un impianto veloce, che riuscisse a destinare i carrelli, contenenti attrezzature mediche, alle autoclavi per la sterilizzazione e, successivamente, al magazzino per lo stoccaggio. Per ragioni di sicurezza non era possibile installare navette ad un posto, aumentandone la velocità di corsa fino a soddisfare l’esigenza produttiva del cliente. Per questo abbiamo deciso di proporre una soluzione diversa, la quale prevedeva di ottimizzare l’impianto inserendo navette a due posti, ognuna programmata per gestire contemporaneamente le missioni di carico e scarico dei due carichi a bordo, in modo da rendere il processo due volte più rapido rispetto ad un impianto con navette ad un posto.