Intralogistica efficiente: soluzioni per ottimizzare i flussi nel fine linea

By Cristiana De Gasperin 10 mesi agoNo Comments
Rendering impianto

Technowrapp e Intralogika lavorano e si completano in assoluta sinergia e non si rivolgono solo ai clienti finali, ma puntano anche alla creazione di solide partnership con i system integrator, aziende che  integrano i propri impianti con le soluzioni per avvolgimento e movimentazione fornite da Technowrapp e Intralogika.
Uno di questi è il caso di un impianto di intralogistica e avvolgimento realizzato in collaborazione con TMC (Tissue Machinery Company) nel 2018 e destinato ad un importante gruppo sudamericano operante nel settore tissue. TMC, azienda italiana con esperienza ventennale nella produzione di macchine per il packaging per il settore tissue, si è rivolta a Technowrapp e Intralogika per integrare la propria fornitura di robot pallettizzatori con una soluzione per la movimentazione e l’avvolgimento dei prodotti pallettizzati.
Questa linea è stata creata per gestire e rifornire quattro aree di pallettizzazione, per una produzione complessiva di 70 pallet all’ora. La grande sfida in questo impianto è stata quella di riuscire ad ottimizzare i flussi di movimentazione dei carichi, gestendo con una navetta le operazioni di carico da 10 postazioni e di scarico su 6 postazioni. La navetta è in grado di gestire fino a 642 diversi tipi di missioni. 

Componenti dell’impianto

  • 4 robot pallettizzatori (forniti e gestiti da TMC)
  • 3 robot sfoglia pallet vuoti (forniti e gestiti da TMC)
  • 1 navetta RGV a doppio posto pallet con corsa 30 metri
  • 81 metri di trasportatori
  • 9 piattaforme oleodinamiche (8 delle quali con compattatore per centrare il pallet)
  • 2 avvolgitori a piattaforma rotante P60
  • 2 PLC + 2 PLC safety + 4 moduli remotati

Layout impianto

Logica di lavoro
Il cuore di questo impianto di intralogistica è la navetta RGV, la quale è progettata per svolgere due principali tipi di missioni.

  • Approvvigionamento delle quattro aree di pallettizzazione con pallet vuoti: le pile di 15 pallet vuoti vengono caricate da fuori linea su due trasportatori, vengono poi prese in carico dalla navetta e movimentate fino alle aree di pallettizzazione. Le distanze tra i vari ingressi dei trasportatori sono state calibrate per permettere alla navetta di servire contemporaneamente due aree di pallettizzazione opposte (vedi frecce blu).
  • Movimentazione dei prodotti pallettizzati dalle aree di pallettizzazione agli avvolgitori: anche in questo caso la navetta può posizionarsi in modo da caricare contemporaneamente due pallet provenienti da aree di pallettizzazione tra loro opposte (vedi frecce verdi) per poi movimentare e scaricare i pallet nelle due aree di avvolgimento con la stessa logica.

Tutte le missioni simultanee vengono quindi gestite attraverso un gioco di distanze tra linee opposte, tra le quali la navetta può muoversi compiendo una missione di carico o di scarico su due linee diverse contemporaneamente, seguendo una logica di ottimizzazione dei flussi. Tutta la logica software di movimentazione è stata infatti accuratamente studiata da Intralogika per massimizzare l’efficienza e la produttività dell’impianto. Per raggiungere questo obiettivo, Intralogika ha dovuto fare i conti con la complessità di ottimizzare le operazioni di carico da 10 postazioni e di scarico da 6 postazioni, gestendo un elevato numero di possibili combinazioni di flussi e missioni da compiere.
La logica di lavoro in questo impianto viene ulteriormente complicata dal fatto che ogni area di pallettizzazione riceve i prodotti da due diverse linee produttive: il prodotto può quindi essere diverso (nel contenuto o nel formato) e soprattutto il volume produttivo di ogni linea è diverso dalle altre. Per il sistema è quindi impossibile prevedere a priori i volumi di produzione di ogni linea. Per semplificare questa complessità, sono state adottate alcune accortezze:

  • Zone di buffer: nell’impianto sono state previste 22 zone di buffer. Queste aree permettono di lasciare i prodotti pallettizzati in attesa dell’arrivo della navetta in modo da non interrompere il lavoro delle linee.
  • Costante scambio di informazioni: il PLC riceve costantemente informazioni dalle aree di pallettizzazione (numero di pallet pieni in attesa nelle zone di buffer, percentuale di completamento della pallettizzazione in corso, numero di pallet vuoti a disposizione dell’area di pallettizzazione), le elabora e comunica via Wi-Fi alla navetta la sequenza di missioni da compiere, in modo da gestire correttamente le priorità evitando di lasciare scoperte delle aree.

Infine, nelle aree di pallettizzazione sono state installate delle piattaforme oleodinamiche che permettono di sollevare ed abbassare il pallet durante il processo di pallettizzazione. Questa accortezza si è resa necessaria per permettere al pallettizzatore di gestire al meglio l’elevata altezza dei carichi (da 215 a 275 cm). Le piattaforme alzano il pallet vuoto e, dopo che il pallettizzatore ha posizionato i primi strati di prodotto, lo abbassa per permettere al pallettizzatore di finire il processo.

Caratteristiche della navetta
Binari a filo pavimento: consentono agli operatori di camminare agevolmente nell’area attraversata dai binari e di passare con muletto o transpallet senza trovare ostacoli.
Trasmissione dati via Wi-Fi: il PLC e la navetta comunicano le informazioni via Wi-Fi con un protocollo sicuro, evitando l’uso di cavi e la necessità di cablaggi. Inoltre, l’assenza di cavi, riduce la necessità di manutenzione.
Blindosbarra: la navetta riceve l’alimentazione per mezzo di una blindosbarra, evitando così l’utilizzo di alimentazione con cavi a festone. Questo evita l’uso di antiestetici cavi e, qualora in futuro la corsa della navetta dovesse essere modificata, la blindosbarra si rivela uno strumento flessibile perché modulare.
Pressori a bordo navetta: per rendere sicuro il trasporto dei pallet alti e non ancora avvolti, la navetta è stata dotata di due pressori che permettono di tenere il prodotto stabile durante il trasporto, evitando che questo si scomponga.
Traslazione dei trasportatori a bordo navetta: i trasportatori a bordo della navetta traslano per avvicinarsi ai trasportatori fissi a terra nei momenti di carico e scarico del pallet, riducendo così lo spazio tra la navetta e i trasportatori. Questa è un’accortezza che garantisce la perfetta traslazione del carico, evitando la possibilità che questo si scomponga.
Sicurezza: tutto l’impianto è stato progettato con la massima attenzione agli aspetti di sicurezza per gli operatori. Due PLC Safety gestiscono sia l’automazione che la sicurezza dell’impianto e la navetta è dotata di quattro laser scanner che rilevano la presenza di operatori all’interno dell’area nella quale si muove la navetta, rallentandola o arrestandola qualora rilevassero la presenza umana.

La collaborazione tra TMC, Technowrapp e Intralogika è riuscita ad unire in questo impianto sicurezza, efficienza e rapidità, trasformando un flusso complesso in un sistema automatico e semplice da utilizzare. La soddisfazione del cliente finale per la consulenza ricevuta e la soluzione ottenuta rendono questo impianto uno dei casi di successo di queste aziende.

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